Intro

Qualität + Präzision

Fertigungstiefe „Made in Germany“ aus Ammersbek bei Hamburg.

Aus Fehlern wird man manchmal nicht nur schlau, sondern Weltmarktführer. Deshalb sind Qualitäts- und Funktionsprüfungen für unsere Arbeit enorm wichtig. Durch sie lernen wir die Qualität unserer Produkte stetig zu verbessern und dabei die Fertigungstiefe in unserem Stammwerk bei Hamburg zu erhöhen. Damit Fehler wenn überhaupt nur bei uns im Werk auftreten, prüfen wir alle Teile mehrmals. Und zwar nach jedem Arbeitsschritt. Mindestens aber vier Mal zwischen Wareneingang und Endmontage. Das verstehen wir unter Qualität Made in Germany.

Bei den Belastungstests müssen alle Komponenten echte Höchstleistungen vollbringen. Dazu geht’s in die „Muckibude“. Dort muss jeder Antrieb unter erschwerten Bedingungen im Dauerbetrieb bei 10.000 bis 20.000 Doppelhüben zeigen, dass er unserem hohen Qualitätsanspruch gerecht wird.

Mit dem konsequenten Ausbau der Automatisierung in der Produktion haben wir bereits einen wichtigen Schritt Richtung Zukunft gemacht. Dadurch konnten wir Produktionskosten verringern, die Effizienz erhöhen und die Qualität verbessern. Und das Beste: die Automatisierung ging nicht zu Lasten unserer Arbeitskräfte. Stattdessen wurden Mitarbeiter gezielt geschult, um unseren Weg zur Industrie 4.0 nachhaltig mitzugestalten.

Natürlich handgemacht.

Neben der Automatisierung verschiedener Produktionsteile sind handgefertigte Sonderlösungen unsere Stärke. Dafür haben wir ein sehr erfahrenes und erstklassig ausgebildetes Team. Damit bietet D+H Ihnen ein weltweit einzigartiges Know-how für Rauchabzug und Lüftung. Und somit auch jede handgefertigte Sonderlösung für Ihre Anforderung. Als Familienunternehmen liegen uns unsere Mitarbeiter besonders am Herzen. Damit sie sich in der Produktion besonders wohl fühlen, hat jeder die Möglichkeit, seinen Arbeitsplatz aktiv mitzugestalten. Dabei hat sich das One-Piece-Flow Verfahren als optimal erwiesen.

Bei diesem Verfahren montiert jeder Mitarbeiter in seiner Fertigungsinsel Stück für Stück ganze Produkte zusammen. Das ist nicht nur effizienter und verbessert die Produktqualität, sondern auch wesentlich motivierender als herkömmliche Fließbandarbeit. Um auch in Zukunft Produktionszeiten zu verkürzen, eine maximale Flexibilität und eine große Verfügbarkeit bei Kundenanforderungen zu bieten, investieren wir weiter. In unseren Hauptsitz und in unsere Fertigungstiefe. So stellt seit 2016 ein neues, vollautomatisches Stabbearbeitungszentrum Gehäuse für unsere Fensterantriebe her.

Prozesse

Die Produktion in Ammersbek

Von präziser Handarbeit bis vollautomatisierte Fertigung.

SMD
One-Piece-Flow
Stabbearbeitung
Betriebsdaten-erfassung

Automatisierte Effizienz.

Alle SMD (surface-mounted device) Bauteile für die Antriebe und Steuerungen werden mit Bestückungsautomaten gefertigt. Dazu werden die Leiterplatten auf Bänder in die Maschine gelegt. Ein Roboterarm platziert die Elektronik-Komponenten blitzschnell und millimetergenau. Die auf der Platte platzierten Bauteile werden anschließend im Reflow-Verfahren gelötet. Zum Schluss erfolgt eine automatische optische Kontrolle aller Platten durch eine hochauflösende Kamera und besonders geschultes Personal.

Moderne Handarbeit.

Der mitarbeitergebundene Arbeitsfluss ist ein Begriff aus dem Toyota Produktionssystem. Damit gemeint ist eine Produktion, bei der die Fertigung Stück für Stück durch einen Mitarbeiter erfolgt. In Anlehnung an aktuelle Forschungs- und Wissenschaftsergebnisse haben wir einen speziellen One-Piece-Flow für D+H entwickelt. Dabei montiert jeder Mitarbeiter in seiner speziell für ihn eingerichteten Fertigungsinsel. Spezielle „Milk Runner“ versorgen Sie dabei mit allen notwendigen Einzelteilen.

Ein eigenes Gehäuse-Zentrum.

Im neuen Stabbearbeitungszentrum am Hauptsitz schneidet, fräst und bohrt die ALBZ-100 vollautomatisch die Aluminiumgehäuse für unsere Antriebe. Die neue Maschine halbiert damit die Produktionszeiten. Neben der Zeitersparnis bietet sie eine hohe Produktionsflexibilität und größere Verfügbarkeit bei Kundenanforderungen. Künftig kann deutlich schneller auf Kundenwünsche reagiert und deutlich zügiger produziert werden. Pro Tubus braucht die rund 450.000 Euro teure Maschine nur wenige Sekunden.

Fertigungsaufträge mit Touch.

Jeder Fertigungsauftrag wird bei uns in SAP erfasst und direkt an die Arbeitsplätze in der Produktion weitergeleitet. An zeitgemäßen Touch-Bildschirmen haben die Kolleginnen und Kollegen einen Überblick über alle anstehenden Aufträge und erhalten Einsicht in alle wichtigen Dokumente rund um die zu produzierenden Lösungen. Selbst die Etiketten- und Typenschilder können über die Betriebsdatenerfassung (BDE) gedruckt werden. Ein System, das die Effizienz unseres Produktionsprozesses enorm gesteigert hat und wichtiger Bestandteil unseres Weges Richtung Industrie 4.0 ist.

SMD

Automatisierte Effizienz.
Alle SMD (surface-mounted device) Bauteile für die Antriebe und Steuerungen werden mit Bestückungsautomaten gefertigt. Dazu werden die Leiterplatten auf Bänder in die Maschine gelegt. Ein Roboterarm platziert die Elektronik-Komponenten blitzschnell und millimetergenau. Die auf der Platte platzierten Bauteile werden anschließend im Reflow-Verfahren gelötet. Zum Schluss erfolgt eine automatische optische Kontrolle aller Platten durch eine hochauflösende Kamera und besonders geschultes Personal.
One-Piece-Flow

Moderne Handarbeit.
Der mitarbeitergebundene Arbeitsfluss ist ein Begriff aus dem Toyota Produktionssystem. Damit gemeint ist eine Produktion, bei der die Fertigung Stück für Stück durch einen Mitarbeiter erfolgt. In Anlehnung an aktuelle Forschungs- und Wissenschaftsergebnisse haben wir einen speziellen One-Piece-Flow für D+H entwickelt. Dabei montiert jeder Mitarbeiter in seiner speziell für ihn eingerichteten Fertigungsinsel. Spezielle „Milk Runner“ versorgen Sie dabei mit allen notwendigen Einzelteilen.
Stabbearbeitung

Ein eigenes Gehäuse-Zentrum.
Im neuen Stabbearbeitungszentrum am Hauptsitz schneidet, fräst und bohrt die ALBZ-100 vollautomatisch die Aluminiumgehäuse für unsere Antriebe. Die neue Maschine halbiert damit die Produktionszeiten. Neben der Zeitersparnis bietet sie eine hohe Produktionsflexibilität und größere Verfügbarkeit bei Kundenanforderungen. Künftig kann deutlich schneller auf Kundenwünsche reagiert und deutlich zügiger produziert werden. Pro Tubus braucht die rund 450.000 Euro teure Maschine nur wenige Sekunden.
Betriebsdaten-erfassung

Fertigungsaufträge mit Touch.
Jeder Fertigungsauftrag wird bei uns in SAP erfasst und direkt an die Arbeitsplätze in der Produktion weitergeleitet. An zeitgemäßen Touch-Bildschirmen haben die Kolleginnen und Kollegen einen Überblick über alle anstehenden Aufträge und erhalten Einsicht in alle wichtigen Dokumente rund um die zu produzierenden Lösungen. Selbst die Etiketten- und Typenschilder können über die Betriebsdatenerfassung (BDE) gedruckt werden. Ein System, das die Effizienz unseres Produktionsprozesses enorm gesteigert hat und wichtiger Bestandteil unseres Weges Richtung Industrie 4.0 ist.

Ausbildung

Einstieg + Aufstieg

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Lüftung KNL

Höchster Komfort + Zeitgemäße Lüftung

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Qualität

Anspruch + Leistung

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Fertigungstiefe „Made in Germany“ aus Ammersbek bei Hamburg.

Natürlich handgemacht.

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