Intro

Qualité + précision

Fabrication « Made in Germany » à l’usine d’Ammersbek près de Hambourg.

Parfois, nous n’apprenons pas seulement des erreurs, elles nous permettent aussi d’occuper la position de leader du marché mondial. Par conséquent, les contrôles de la qualité et du fonctionnement sont très importants pour notre travail. Par leur intermédiaire, nous apprenons à améliorer continuellement la qualité de nos produits, tout en augmentant la capacité de fabrication de notre usine-mère près de Hambourg. Pour que les erreurs surviennent uniquement dans notre usine, nous contrôlons toutes les pièces plusieurs fois, et ce, après chaque étape de travail, mais au moins quatre fois entre la réception des marchandises et le montage final. Voilà ce que nous entendons par qualité « Made in Germany ».

Lors des tests de charge, tous les composants doivent réaliser des performances de haut niveau. La chambre de test est appelée « Muckibude », terme du dialecte local signifiant salle de musculation. Dans des conditions difficiles, chaque moteur doit afficher entre 10 000 et 20 000 doubles courses en service continu afin de satisfaire notre exigence de qualité élevée.

Avec le développement systématique de l’automatisation en production, nous avons déjà fait un pas important vers l’avenir. De cette manière, nous avons pu réduire les coûts de production, accroître l’efficacité et améliorer la qualité. Enfin, et surtout, l’automatisation ne s’est pas faite au détriment du personnel. Au contraire, nos collaborateurs ont reçu une formation ciblée leur permettant d’apporter une contribution durable alors que nous nous dirigeons vers l’industrie 4.0.

Des produits naturellement fabriqués à la main.

Outre l’automatisation de diverses pièces de production, les solutions spéciales fabriquées à la main constituent notre point fort. Pour cela, nous disposons d’une équipe hautement qualifiée et très expérimentée. D+H vous offre ainsi un savoir-faire unique au monde en matière de désenfumage et de ventilation. De plus, chaque solution spéciale fabriquée à la main répond à vos exigences. En tant qu’entreprise familiale, nos collaborateurs nous tiennent particulièrement à cœur. Chacun a la possibilité de participer activement à la configuration de son poste de travail afin qu’il se sente à son aise lors de la production. Le principe du « One Piece Flow » s’est avéré optimal.

Lors de ce procédé, chaque opérateur assemble des produits entiers, pièce par pièce, dans son îlot de production. Ce procédé, qui améliore la qualité des produits, est non seulement plus efficace mais aussi bien plus motivant que le travail à la chaîne traditionnel. Nous continuons à investir, aussi bien dans notre siège que dans notre site de production, dans le but de raccourcir, à l’avenir, les temps de production et d’offrir une flexibilité maximale et une grande disponibilité pour répondre aux exigences des clients. Ainsi, depuis 2016, un nouveau centre d’usinage de profilés entièrement automatisé fabrique des boîtiers pour nos moteurs de fenêtre.

Processus

La production à Ammersbek

Du travail manuel précis à la fabrication entièrement automatisée.

Composant monté en surface
One Piece Flow
Usinage de profilés
SDE

Efficacité automatisée.

Tous les composants montés en surface SMD pour les moteurs et commandes sont fabriqués avec des machines de placement. Pour ce faire, les circuits imprimés sont posés sur des tapis dans la machine. Un bras robotisé positionne les composants électroniques en une fraction de seconde et au millimètre près. Les composants placés sur le circuit sont ensuite brasés par refusion. Pour finir, tous les circuits sont soumis à une inspection visuelle automatique par une caméra haute résolution et du personnel formé à cet effet.

Travail manuel moderne.

Le One Piece Flow est un flux de travail basé sur les opérateurs, issu du système de production de Toyota. La fabrication est ici réalisée pièce à pièce par un opérateurs. En nous appuyant sur les résultats de recherche et scientifiques actuels, nous avons développé une procédure One Piece Flow spéciale pour D+H. Chaque opérateur monte les pièces dans son îlot de production aménagé spécialement pour lui. Des magasiniers assurant le Milk Run vous fournissent toutes les pièces détachées nécessaires.

Un centre de fabrication interne de boîtiers.

Dans le nouveau centre d’usinage de profilés situé au siège principal, la machine ALBZ-100 coupe, fraise et perce de manière entièrement automatique les boîtiers en aluminium pour nos moteurs. Cette nouvelle machine divise les temps de production par deux. Outre le gain de temps, elle offre une grande souplesse de production et une disponibilité accrue pour répondre aux exigences des clients. Dorénavant, il est possible de réagir bien plus rapidement aux souhaits des clients et le temps de production est nettement réduit. La machine, qui coûte environ 450 000 euros, ne passe que quelques secondes sur chaque tube.

Des ordres de fabrication à la pointe de la modernité.

Chaque ordre de fabrication est saisi chez nous dans SAP et transmis directement aux postes de travail de la production. Sur des écrans tactiles ultramodernes, les collaborateurs D+H ont une vue d’ensemble de tous les ordres et peuvent consulter tous les documents importants relatifs aux solutions à fabriquer. La saisie des données d’exploitation (SDE) permet même d’imprimer les étiquettes et plaques signalétiques. Un système qui a énormément augmenté l’efficacité de notre processus de production et qui constitue une composante essentielle de notre standard industriel 4.0.

Composant monté en surface

Efficacité automatisée.
Tous les composants montés en surface SMD pour les moteurs et commandes sont fabriqués avec des machines de placement. Pour ce faire, les circuits imprimés sont posés sur des tapis dans la machine. Un bras robotisé positionne les composants électroniques en une fraction de seconde et au millimètre près. Les composants placés sur le circuit sont ensuite brasés par refusion. Pour finir, tous les circuits sont soumis à une inspection visuelle automatique par une caméra haute résolution et du personnel formé à cet effet.
One Piece Flow

Travail manuel moderne.
Le One Piece Flow est un flux de travail basé sur les opérateurs, issu du système de production de Toyota. La fabrication est ici réalisée pièce à pièce par un opérateurs. En nous appuyant sur les résultats de recherche et scientifiques actuels, nous avons développé une procédure One Piece Flow spéciale pour D+H. Chaque opérateur monte les pièces dans son îlot de production aménagé spécialement pour lui. Des magasiniers assurant le Milk Run vous fournissent toutes les pièces détachées nécessaires.
Usinage de profilés

Un centre de fabrication interne de boîtiers.
Dans le nouveau centre d’usinage de profilés situé au siège principal, la machine ALBZ-100 coupe, fraise et perce de manière entièrement automatique les boîtiers en aluminium pour nos moteurs. Cette nouvelle machine divise les temps de production par deux. Outre le gain de temps, elle offre une grande souplesse de production et une disponibilité accrue pour répondre aux exigences des clients. Dorénavant, il est possible de réagir bien plus rapidement aux souhaits des clients et le temps de production est nettement réduit. La machine, qui coûte environ 450 000 euros, ne passe que quelques secondes sur chaque tube.
SDE

Des ordres de fabrication à la pointe de la modernité.
Chaque ordre de fabrication est saisi chez nous dans SAP et transmis directement aux postes de travail de la production. Sur des écrans tactiles ultramodernes, les collaborateurs D+H ont une vue d’ensemble de tous les ordres et peuvent consulter tous les documents importants relatifs aux solutions à fabriquer. La saisie des données d’exploitation (SDE) permet même d’imprimer les étiquettes et plaques signalétiques. Un système qui a énormément augmenté l’efficacité de notre processus de production et qui constitue une composante essentielle de notre standard industriel 4.0.

Formation

Entrée + promotion

Plus d’infos

Ventilation VNC

Confort maximal + ventilation moderne

Plus d’infos

Qualité

Exigence + performance

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CPS-M1-S

RT 45

SNT 2

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Qualité + précision

Fabrication « Made in Germany » à l’usine d’Ammersbek près de Hambourg.

Des produits naturellement fabriqués à la main.

Processus

La production à Ammersbek

Du travail manuel précis à la fabrication entièrement automatisée.

Efficacité automatisée.

Travail manuel moderne.

Un centre de fabrication interne de boîtiers.

Des ordres de fabrication à la pointe de la modernité.

Efficacité automatisée.

Travail manuel moderne.

Un centre de fabrication interne de boîtiers.

Des ordres de fabrication à la pointe de la modernité.

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Confort maximal + ventilation moderne

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