Af fejl bliver man ikke bare klog, men også førende på verdensmarkedet. Derfor er det enormt vigtigt med kvalitets- og funktionskontroller for vores arbejde. Med disse lærer vi at forbedre kvaliteten af vores produkter konstant, og dermed øge egenproduktionen i vores modervirksomhed ved Hamburg. For at eventuelle fejl kun opstår hos os på fabrikken, kontrollerer vi alle dele flere gange. Og efter alle arbejdstrin. Mindst fire gange mellem varemodtagelse og slutmontering. Det forstår vi ved kvalitet Made in Germany.
Ved belastningstests skal alle komponenter yde reelle toppræstationer. Det kræver god "træning". Her skal alle motorer i permanent drift kunne klare mellem 10.000 til 20.000 dobbeltoperationer under særligt svære betingelser for at leve op til vores høje kvalitetskrav.
Med den konsekvente udbygning af automatiseringen i produktionen har vi allerede taget et vigtigt skridt ind i fremtiden. Derved kunne vi reducere produktionsomkostninger, øge effektiviteten og forbedre kvaliteten. Og det bedste: automatiseringen gik ikke ud over vores arbejdsstyrke. I stedet blev medarbejderne uddannet målrettet, så de kan give deres bidrag til vores vej til Industri 4.0 på en bæredygtig måde.
Ud over automatiseringen af forskellige produktionsdele er specialløsninger, der er fremstillede i hånden, vores styrke. Til dette har vi et meget erfarent og ekstremt dygtigt team. Dermed tilbyder D+H dig en international enestående know-how i forbindelse med brandventilation og ventilation. Og således også enhver manuel produceret specialløsning til dine krav. Som familievirksomhed betyder vores medarbejdere meget for os. For at de skal føle sig rigtigt godt tilpas i produktionen har alle medarbejdere mulighed for aktivt at skabe deres arbejdsplads. Her har one-piece-flow-produktion vist sig at være optimal.
Med denne produktionsmåde monterer den enkelte medarbejder i produktionsøen hele produkter sammen styk for styk. Det er ikke bare mere effektivt og forbedrer produktkvaliteten, men også væsentlig mere motiverende end traditionelt samlebåndsarbejde. Vi investerer fortsat for også i fremtiden at reducere produktionstiderne og tilbyde en maksimal fleksibilitet og en stor tilgængelighed i forbindelse med kundekrav. På vores hovedsæde og i vores egenproduktion. Derfor har et nyt profilbearbejdningscentrum fremstillet huse til vores vinduesmotorer siden 2016.
Alle SMD-komponenter til motorer og styringer fremstilles vha. bestykningsmaskiner. I den forbindelse lægges printkortene i maskinen på bånd. En robotarm placerer de elektroniske komponenter lynhurtigt og med millimeters nøjagtighed. Komponenterne, der er placeret på kortet, loddes derefter i reflow-processen. Til sidst foretages en automatisk, optisk kontrol af alle kortene med et kamera med høj opløsning og specialuddannet personale.
Det medarbejderrelaterede arbejdsflow er et begreb fra Toyota produktionssystemet. Her menes en produktion, hvor fremstillingen udføres af en medarbejder styk for styk. I forbindelse med aktuelle forsknings- og videnskabsmæssige resultater har vi udviklet et specielt "one-piece-flow" til D+H. Her monterer den enkelte medarbejder i sin egen specialindrettede produktionsø. Specielle "Milk Runner" forsyner dig med alle de nødvendige enkeltdele.
I det nye profilbearbejdningscentrum ved hovedsædet skærer, fræser og borer ALBZ-100 aluminiumshusene til vores motorer fuldautomatisk. Den nye maskine halverer dermed produktionstiderne. Ud over tidsbesparelsen tilbyder den en høj produktionsfleksibilitet og større tilgængelighed i forbindelse med kundekrav. Fremover kan der reageres markant hurtigere på kundeønsker og produceres væsentlig mere problemfrit. Den næsten 450.000 euro dyre maskine bruger kun få sekunder pr. rør.
Enhver produktionsordre registreres hos os i SAP og ledes direkte videre til arbejdspladserne i produktionen. På tidssvarende touch-skærme får kollegaerne et overblik over alle igangværende ordrer og får indsigt i alle vigtige dokumenter i forbindelse med de løsninger, der skal produceres. Også etiket- og typeskiltene kan printes via driftsdataregistreringen. Et system, der har øget effektiviteten af vores produktionsprocesser enormt og er en vigtig bestanddel af vores industristandard 4.0.
Alle SMD-komponenter til motorer og styringer fremstilles vha. bestykningsmaskiner. I den forbindelse lægges printkortene i maskinen på bånd. En robotarm placerer de elektroniske komponenter lynhurtigt og med millimeters nøjagtighed. Komponenterne, der er placeret på kortet, loddes derefter i reflow-processen. Til sidst foretages en automatisk, optisk kontrol af alle kortene med et kamera med høj opløsning og specialuddannet personale.
Det medarbejderrelaterede arbejdsflow er et begreb fra Toyota produktionssystemet. Her menes en produktion, hvor fremstillingen udføres af en medarbejder styk for styk. I forbindelse med aktuelle forsknings- og videnskabsmæssige resultater har vi udviklet et specielt "one-piece-flow" til D+H. Her monterer den enkelte medarbejder i sin egen specialindrettede produktionsø. Specielle "Milk Runner" forsyner dig med alle de nødvendige enkeltdele.
I det nye profilbearbejdningscentrum ved hovedsædet skærer, fræser og borer ALBZ-100 aluminiumshusene til vores motorer fuldautomatisk. Den nye maskine halverer dermed produktionstiderne. Ud over tidsbesparelsen tilbyder den en høj produktionsfleksibilitet og større tilgængelighed i forbindelse med kundekrav. Fremover kan der reageres markant hurtigere på kundeønsker og produceres væsentlig mere problemfrit. Den næsten 450.000 euro dyre maskine bruger kun få sekunder pr. rør.
Enhver produktionsordre registreres hos os i SAP og ledes direkte videre til arbejdspladserne i produktionen. På tidssvarende touch-skærme får kollegaerne et overblik over alle igangværende ordrer og får indsigt i alle vigtige dokumenter i forbindelse med de løsninger, der skal produceres. Også etiket- og typeskiltene kan printes via driftsdataregistreringen. Et system, der har øget effektiviteten af vores produktionsprocesser enormt og er en vigtig bestanddel af vores industristandard 4.0.
